一、外圓磨床加工工件時（shí）工件表麵有（yǒu）突然拉毛痕跡的原因：

主要是由於粗粒度砂（shā）輪磨粒脫落，夾在砂輪和工件之間（jiān）形成的。

1、粗磨時遺留下來的痕跡在精（jīng）磨時未磨去。

2、冷卻液中有磨粒存在。

3、材料韌性太大。

4、粗粒度砂輪（lún）在剛修整好時磨粒脫落。

5、砂輪太軟。

6、砂輪未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨（mó）粒破碎或脫（tuō）落。

二、外圓磨（mó）床加工工件時工（gōng）件表（biǎo）麵有（yǒu）細拉毛痕跡：

主要原因是（shì）細粒度砂輪磨粒破碎或（huò）脫落在砂輪和工件之間形成的

1、砂（shā）輪太軟。

2、砂輪磨粒韌性和工件材料韌性配合不當。

3、冷卻液不清潔，導致冷卻液（yè）中（zhōng）碎粒或脫離的細磨粒嵌擠在砂輪和工件之間滾轉而造成。

三、外圓磨床加工工件表麵有魚鱗（lín）形粗（cū）糙麵

主要原因是由（yóu）於砂輪表麵切削刃不鋒利，在磨削時發生啃住現象。

1、砂（shā）輪表麵被堵塞。

2、砂輪未修圓。

3、砂輪修整不夠鋒利。

4、砂輪修整器未緊固或（huò）金剛鑽沒有焊牢（láo），在修整砂輪時引起振（zhèn）動。

5、金剛鑽錐柄伸出過長，影響剛性，在修（xiū）整砂（shā）輪時引（yǐn）起跳動。

四、外圓磨床加工工件時工件表麵有燒傷的主（zhǔ）要原因：

1、砂輪過鈍。

2、磨削用量選擇不當。

3、工（gōng）件冷卻條件差。

4、砂輪過硬，組織過（guò）嚴密，粒度過細或砂輪修（xiū）的不（bú）鋒利。

5、進刀量過大。

五、外圓磨床加工工件表麵圓柱度超差：

1、工（gōng）件中心孔不好，孔內有贓物。

2、頂針在頂（dǐng）針孔內頂的不緊，頭架主軸軸承間（jiān）隙（xì）過（guò）大，磨削時產生搖擺。

3、砂輪主軸與軸瓦間隙大。

4、工件剛性（xìng）差，毛坯形狀誤差（chà）大。

5、工件不平（píng）衡。

6、用卡盤裝夾（jiá）磨削外圓（yuán）時，頭架主軸（zhóu）徑向跳動大。

六、外圓（yuán）磨床加工工件表麵有錐度的原因：

1、機床工作台刻度未調整好。

2、因工（gōng）件和機床的（de）彈性變形而使機床精度發生變化（huà）。

3、工件旋（xuán）轉軸心線與機（jī）床工作台運動方向不平行。

4、機床工作（zuò）台導軌（guǐ）浮起量大。

5、頭架和尾架頂針的中心線同軸（zhóu）度超（chāo）差。

6、中心（xīn）架支（zhī）撐塊（kuài）調整不當。

7、工件剛性差，產生（shēng）彈性變形。

七、外圓磨床（chuáng）加工工件台肩端麵跳動量（liàng）太大的原因如下：

1、進刀量太大，退刀太快。

2、工件（jiàn）頂（dǐng）的（de）過緊或過鬆。

3、砂輪主軸（zhóu）有軸向竄動。

4、頭架主軸止推（tuī）軸（zhóu）承間（jiān）隙大。

5、砂輪主軸中心線與（yǔ）機床（chuáng）工作台運動方向不平（píng）行。

6、砂輪與工件接觸麵積大，磨削壓力大。

八（bā）、外圓（yuán）磨床加工工件圓（yuán）柱度差產生鼓形或鞍形的原因

1、機床（chuáng）安裝水平產生變動。

2、工件剛性差，磨削時產生讓刀。

3、中心架調整不到位。

4、磨細長軸時頂針頂的（de）太緊，工件彎曲變形。

5、砂輪表麵不鋒利。